1、沖壓過程中時沖件產生了毛邊。此時需要重新對沖切刃口進行研修，檢查要保證合理的沖裁間隙。
2、折彎時，沖壓件失穩。這個問題主要發生在U形、V形沖件的折彎。對于此個問題，我們需要對沖壓件在折彎前和折彎中進行導位處理。另外在折彎過程中，要壓實材料，防止沖壓件在折彎時出現滑移。
3、沖壓時已經發生了沖件翻料、扭曲，進而使得折彎后的沖件成形不良。對此，就要從沖裁下料的工位出入手解決。
既然了解了出現這個缺陷的原因，那么為了解決它，我們在加工時就要關注以下幾方面：
(1).模具設計要合理。級進模下料的順序會對沖壓件的成形精度產生影響。在對沖壓件的細小部位進行下料時，通常順序是先面積較大，再面積較小的，這樣可以有效減輕沖裁力對其成形的影響。
(2).壓實材料。在卸料板上留出一定的容料間隙，間隙寬度一般是材料厚度的t-0.03～0.05mm。這樣就能讓卸料板在沖壓過程中的運動更平穩，同時材料還可以被壓緊壓實。對于關鍵的成形部位，要做成鑲塊式的卸料板，以減輕長時間的沖壓作業，造成卸料板壓料位置的磨損。
(3).增設強壓。即對卸料的鑲塊壓料部位尺寸進行加厚，通常是比平時卸料的鑲塊要厚H+0.03mm左右。這樣能夠增加對凹模側的材料的壓力，減弱沖切時沖壓件的翻料、扭曲情況。
(4).在凸模的刃口端修出斜面、弧形。這樣能夠有效的減小其所承受的沖裁力，即減小對凹模側的材料的拉伸力。
(5).在日常的模具生產中，要對沖切的凸模刃口和凹模刃口做好維護，以維持其良好的鋒利度。若沖切刃口發生磨損，材料會受到更大的拉應力，沖壓件發生翻料、扭曲的可能性也大大增加。
(6).盡量減輕或是避免沖裁間隙的不合理、不均勻。
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